科技創新，進無止境。中核華興聚焦貫徹“三新一高”發展要求，堅持把科技創新擺在發展的核心位置，統籌謀劃，以核工程建設數字化、智能化升級為動力，創新突破核心技術，積極貫徹落實中核集團數字核能與智慧核工業的發展要求，推動核電工程建設不斷向智能化、智慧化方向發展。

積極打造鋼結構施工集約化和專業化管理平臺，以科技創新為宗旨，持續進行新工藝、新設備、新技術的開發及應用，目前激光智能跟蹤MAG自動焊技術已經在多個核電項目鋼襯里底板、壁板中成功應用，在國內首次實現核級鋼襯里現場安裝高效智能的MAG焊應用“零”的突破，攻破了“卡脖子”技術問題，實現國內首創、國際先進。

大力支持工藝技術研發，為重點專項課題給予指導。成立激光智能跟蹤MAG自動焊研究課題組，以創新工作室為依托，系統策劃研究方案，重點攻關研發激光智能控制算法、焊接小車機器人、單面焊雙面成形工藝，并實現知識產權完全國產化。在科研團隊與項目施工團隊的共同努力配合下，順利實現激光智能跟蹤MAG自動焊技術在多個核電項目鋼襯里的應用。

不斷發現和培養高素質人才和高水平團隊，集中優勢資源成立專項科研團隊，調研國內現有技術，與科研院所深度合作研發，充分進行內外部攻關。通過科研課題的實施和人才引進，培育了一支懂技術有技能的專業化自動焊隊伍。從無到有、從有到專、從專到強，百煉成鋼鑄就精品。

2010年，鋼襯里壁板安裝自動焊工藝在紅沿河核電項目研發應用，該研究成果獲得中國施工企業管理協會科學技術獎技術創新成果一等獎，邁出了自動焊技術創新第一步。

2017年，激光智能跟蹤 MAG自動焊技術進入技術調研階段。中核華興以國家科技**課題“CAP1400核電站SC結構施工技術研究”為依托，配套的焊接小車系統歷經三代改進完善，激光智能跟蹤算法進行成千上萬次測試和修改，歷經1年多時間最終形成了激光智能跟蹤MAG自動焊技術。

2019年底，專家認定該技術填補了國內核電行業高效智能焊接的空白，技術達到國內首創，國際先進水平。

2020年，三澳核電項目開工，中核華興緊抓機遇，成立專項科研組，以“華龍一號”鋼襯里建造為對象進行科研立項，依托勞模（工匠）創新工作室，系統策劃研究方案，重點攻關研發，擬采用激光智能跟蹤MAG自動焊技術進行焊接施工，并實現知識產權完全國產化。專項科研組對小車軌道系統采用輕量化設計理念進行了全面升級優化，對激光跟蹤控制系統采用了圖形化數據庫和樹結構焊接任務理念進行重新設計，并采用陶瓷襯墊強制背面成形，形成了核電站鋼襯里激光智能跟蹤MAG自動焊單面焊雙面成形技術。通過模擬件焊接及專家評審，該技術獲得三澳核電項目鋼襯里應用許可。

2021年，激光智能跟蹤MAG自動焊技術首次在三澳核電項目鋼襯里底板安裝應用，焊縫進行了100%VT/PT/LT/RT檢測，一次合格率98.103%，獲得了業主與監理的一致認可。7月，該技術首次在鋼襯里壁板現場安裝中成功應用。截止目前，自動焊RT射線100%合格。激光智能跟蹤 MAG 自動焊在鋼襯里底板及壁板上的成功應用，在國內核電安全殼鋼襯里安裝施工中均為首次，焊接效率提高3倍以上，焊接質量得到極大提高，有力提升了公司在核級安全殼鋼襯里建造中的核心競爭力，意義深遠。

目前，中核華興正在加緊深入開發安全殼鋼襯里穹頂的激光智能跟蹤MAG自動焊焊接工藝，以鋼襯里底板、筒體、穹頂安裝全流程激光智能跟蹤 MAG自動焊焊接為目標，全面實現鋼襯里制造和安裝全流程的高效智能化焊接施工建造。

中核華興將繼續深入學習貫徹習近平總書記“七一”重要講話精神和對核工業重要指示批示精神，貫徹落實“三新一高”發展要求，充分踐行“強核報國，創新奉獻”的新時代核工業精神，系統推進核工程建造技術創新，跑出科技創新“加速度”，邁上高質量發展“新臺階”！